3D visar vägen till säkrare anläggning
Nu kan Umeå Energi fokusera på vilka punkter som är kritiska i rörsystemet på värmeverket i Ålidhem. FVB har genomfört en 3D-skanning, 3D-modellering och expansionsberäkning i anläggningen för att få fram rätt fakta.
– Nu kommer vi få en bättre och säkrare anläggning, säger Konny Lindberg, ansvarig för anläggningsutveckling på Ålidhems värmeverk.
Som anläggningsägare måste man ha koll på livslängden av olika delar i värmeverken. Det är sedan 31 december 2019 krav på att alla företag med trycksatta anordningar i klass A och B måste ta fram livslängdsjournaler som beskriver anläggningens återstående livslängd. Till trycksatta anordningar räknas allt från stora pannor till värmeväxlare, mindre kärl och rörledningar. Kravet på livslängdsjournaler är i grunden en arbetsmiljöfråga, för om viss utrustning inte är säker under hela dess uppskattade livslängd ökar risken för olyckor. Arbetet med att ta fram en livslängdsjournal är dock inte alltid så enkelt, då det kan handla om äldre anläggningar där det saknas dokumentation. Just så var det för Umeå Energi vad gäller Ålidhems värmeverk, som består av anläggningsdelar som är byggda i slutet av 1960-talet fram till slutet av 1980-talet. I anläggningen finns två bioeldade pannor, tre oljepannor och en elpanna som producerar fjärrvärme på totalt cirka 200 MW. Anläggningen var tidigare huvudproduktionsanläggning, men används numera framförallt som spetsanläggning.
– Som ett led i att bättre bedöma var vi befinner oss i livscykeln på anläggningen fanns det, i avsaknad av ritningar, ett behov av att skanna vår hetvattenhall och sopugnshall. Genom en 3D-modell skulle vi i en första fas kunna analysera kritiska rörledningar som fjärrvärmeledningar samt primär- och sekundärledningar kring pannorna, säger Konny Lindberg.
Under 2021 kommer Umeå Energi att bygga om och förstärka de kritiska delarna på Ålidhems värmeverk. Foto: Johan Gunséus
Han började arbeta på Umeå Energi för åtta år sedan och har tidigare arbetat som bland annat rörkonstruktör.
– Redan när jag började arbeta på värmeverket i Ålidhem hade jag en känsla av att rörsystemen hade en del kritiska positioner, vilka vi nu med FVBs hjälp har detekterat. Det är en anläggning där många rör sitter väldigt trångt och kompakt. När värmeverket var huvudproduktionsanläggning var det få stopp och starter och därmed också en jämnare temperatur, säger Konny Lindberg och fortsätter:
– Att ha många stopp och starter med stora variationer i temperatur och tryck, som det blir i en spetsanläggning, är mer påfrestande för rören. Det har därför känts angeläget att verkligen ta reda på i vilket skick de olika rören är i och hur hårt belastade de är.
Komplext rörsystem
FVB vann upphandlingen för arbetet, vilket har omfattat 3D-skanning, 3D-modellering och expansionsberäkning. I början av mars, precis innan coronapandemin bröt ut på allvar, var David Jonsson, Jihad Ajlouni och Eric Skoglund från FVB på plats på Ålidhems värmeverk under en tvåveckorsperiod.
– Vi såg direkt att det var ett väldigt komplext rörsystem så det var ett mycket intensivt arbete när vi var på plats, men därefter har vi tillgång till all information, säger David Jonsson, som sedan inskanningen av värmeverket i Umeå har skött allt arbete från Västerås.
– Jag ska erkänna att jag först var lite skeptisk till att vi skulle jobba så mycket på distans, men det har fungerat otroligt bra. Det handlar om bra teknik, god planering, men också om tillit till varandras kompetens, säger Konny Lindberg.
För att få tillgång till den information som FVB har fått genom skanning, fick man tidigare göra manuella mätningar vid platsbesöken, något som är väldigt tids-ödande. Nu ställs en laserskanner upp på ett stativ och fotograferar först runtom i 360° för att sedan mäta miljoner punkter ifrån dess position med noggrannhet på millimeternivå. Skannern flyttas därefter runt i anläggningen så att hela anläggningen blir skannad.
– Redan på plats kan vi se en snabbversion av vad vi skannat, så att vi inte riskerar att missa något, säger David Jonsson.
Under perioden på plats har även rörsystemen spårats och erforderlig information dokumenterats ner till 3D-modellen och expansionsberäkningen.
Efter inmätningen av anläggningen har David Jonsson, Jihad Ajlouni och Dennis Kilestad byggt upp en 3D-modell som
innehåller information om alla ingående delar. Därefter har de genomfört expansionsberäkning på rörsystemet och vilka punkter i rörsystemet som är de mest kritiska.
– Nu har vi genomfört samtliga delar, så nu fortsätter arbetet för Umeå Energi att hantera dessa kritiska punkter, säger David Jonsson.
Ger stort mervärde
Konny Lindberg är väldigt nöjd med upplägget av arbetet och den information de nu har fått.
– Nu kan vi gå från att ha en känsla till att verkligen veta var det finns kritiska punkter i rörsystemet. Det gör att vi kan få kontroll. Det är högst troligt att vi kommer att arbeta vidare på det här sättet även med våra andra anläggningar, säger Konny Lindberg.
– Att ha allt samlat i 3D gör att jag kan gå in i anläggningen i efterhand, även om jag inte är på plats. Jag har kunnat hämta mycket information, som jag tidigare inte hade tillgång till, vilket är ett stort mervärde, säger Konny Lindberg vidare.
Vad gäller de kritiska punkterna har Umeå Energi redan vidtagit en rad med säkerhetsåtgärder.
– Det handlar ju om rör med 120-gradigt vatten. De får inte haverera och skada någon i personalen. Vi har satt upp kameror och tagit fram nya rutiner om man ska arbeta vid de rör som är kritiska. Vi har också tagit fram körstrategier, som är snällare mot rören, säger Konny Lindberg och avslutar:
– Nästa steg är att bygga om och förstärka de kritiska delarna i anläggningen. Det blir ett arbete för 2021 och kommer att skapa en säkrare anläggning.
Ytterligare information:
David Jonsson, 021-81 80 85
